在車削加工過(guò)程中，由于各種因素的影響而使加工出來(lái)的工件達(dá)不到工藝規(guī)定的技術(shù)要求，往往造成次品和廢品。主要類型和產(chǎn)生原因分析如下。

1.1尺寸公差超差

軸承套圈的內(nèi)孔直徑、外圓的直徑、寬度、溝道的深度及寬度等尺寸不合格。

產(chǎn)生原因：

①車床調(diào)整操作不當(dāng)。如：定位基準(zhǔn)面不到位或塞鐵松動(dòng)，拖板未固緊或?qū)Φ妒д`等。

②測(cè)量不準(zhǔn)確。測(cè)量?jī)x器未調(diào)整好，標(biāo)準(zhǔn)件用錯(cuò)或過(guò)期磨損，對(duì)表不準(zhǔn)以及由于表針錯(cuò)動(dòng)而“跑表”.

③刀具、刀架未對(duì)好或松動(dòng)。在車削過(guò)程中刀具不到位，車削后套圈的尺寸產(chǎn)生變化而使尺寸不準(zhǔn)確。

④鍛件毛坯的加工余量大。尺寸散差大，留給車加工的余量大小不均。材料硬度不均，也使車削后的套圈的尺寸大小不統(tǒng)一。鍛件給車加工的余量過(guò)大，使車加工難度大，刀具損壞嚴(yán)重，加工余量過(guò)小，使車加工后表面露黑皮，造成廢品。

1.2形狀及位置公差超差

1.2.1單一徑向平面內(nèi)的內(nèi)(外)徑變動(dòng)量、平均內(nèi)(外)徑變動(dòng)量和圓形偏差超差

產(chǎn)生原因：

①鍛件毛坯的這些因素不僅直接影響尺寸精度，而且直接影響車加工件形狀及位置精度。

②安裝或校正夾具不當(dāng)也容易產(chǎn)生形狀及位置超差或變形。如:夾具安裝松動(dòng)或車外圓時(shí)內(nèi)夾氣壓夾具定位不正，沒(méi)有及時(shí)校正或彈簧夾頭的漲力不夠而夾不緊工件。車內(nèi)孔時(shí)，動(dòng)力夾盤配置的調(diào)心夾爪沒(méi)有及時(shí)更換使夾緊力不均勻，夾緊塊定位基準(zhǔn)不及時(shí)校正。

③夾具的夾緊力過(guò)大，使套圈會(huì)變成棱形，若過(guò)小，工件夾不緊，容易滑落。

1.2.2壁厚差超差，倒角不對(duì)稱

產(chǎn)生原因：

①機(jī)床主軸徑向擺動(dòng)大，與彈簧夾頭的同軸度不好，夾具安裝不正，與主軸不同軸，夾盤或夾具振動(dòng)或夾持工件不當(dāng)，夾爪或工件上有臟物，夾持表面幾何形狀偏差過(guò)大。

②毛坯的壁厚不均、偏心嚴(yán)重也使切削中的抗力不均、誤差復(fù)映而產(chǎn)生壁厚超差。

③在多刀半自動(dòng)車床上分粗、精兩次加工孔徑時(shí)，若粗車的切削深度過(guò)小而未將黑皮全部切掉或切削深度不夠，精車中就會(huì)出現(xiàn)黑皮，使此處容易出現(xiàn)壁厚差較大。

1.2.3外表面母線對(duì)基準(zhǔn)端面傾斜度的變動(dòng)量超差

產(chǎn)生原因：

①車床縱橫刀架不垂直，導(dǎo)致磨損間隙過(guò)大而產(chǎn)生走刀偏移，主軸歪斜不正或軸向竄動(dòng)。

②毛坯本身SD超差或留有黑皮使工件晃動(dòng)產(chǎn)生復(fù)映現(xiàn)象，或因留量太小難以糾正。

③上工序端面劃傷大或夾盤支撐面內(nèi)有臟物使夾持工件不正。

④上工序加工不合格，卸下后無(wú)記號(hào)再重裝加工時(shí)，振動(dòng)大使SD大。

⑤夾持工件不牢固或因工件定位面有毛刺、凹陷等，當(dāng)?shù)毒邉偳腥牍ぜr(shí)，工件就因受力而移動(dòng)，套圈的夾持長(zhǎng)度過(guò)小，夾持面小，套圈被夾持的長(zhǎng)度一般為總寬度的1/3以上，若少于1/3，在多刀半自動(dòng)車床加工時(shí)，往往一吃刀就會(huì)將套圈頂歪，在車削時(shí)容易撞壞車刀。

⑥夾具調(diào)整不當(dāng)或夾爪磨損，工件裝夾方法不當(dāng)，定位不準(zhǔn)，使工件安裝歪斜。

1.2.4端面平面度和內(nèi)(外)圈寬度變動(dòng)量超差

產(chǎn)生原因：

①刀具安裝不正或未緊固，端面車刀磨損或損壞，使車出的端面不光滑、不平整。

②刀架與導(dǎo)軌不垂直、塞鐵松動(dòng)也容易產(chǎn)生凹凸現(xiàn)象。

③鍛件毛坯端面凹心、凹凸不平、材料的硬度不均也直接影響著工件的VBS(VCS)。

1.3表面質(zhì)量差

具體表現(xiàn)為:表面粗糙度大，已加工表面殘留有毛坯黑皮，劃傷，振紋，燒*，毛刺，斷屑痕等。

產(chǎn)生原因:

①毛坯的加工余量不足或造形不規(guī)整，使加工后仍殘留黑皮。

②刀架往復(fù)退位不準(zhǔn)或夾具未校正好而晃動(dòng)，使刀具劃傷已加工表面。

③刀具材料的選用不當(dāng)，刃磨不好，刃口形狀、角度不正確，刃面不光滑平整，甚*刀口有缺陷，產(chǎn)生劃傷和振紋。吃刀過(guò)深，切削力過(guò)大而振動(dòng)大或悶車，倒角刀刃磨不當(dāng)，操作失誤，磨鈍后又未及時(shí)更換而出現(xiàn)銳角毛刺、毛邊和表面缺陷等。

④刀具排屑差，切屑纏繞工件、刀具及夾盤，冷卻液澆注不好或澆不進(jìn)去，不僅影響表面質(zhì)量，嚴(yán)重者將造成燒*。

⑤材料的切削加工性不好，軟硬不均，引起振動(dòng)和刀具的磨損而產(chǎn)生積屑瘤、粘刀、啃刀和打刀現(xiàn)象而劃傷工件已加工表面。

⑥機(jī)床和夾具的剛性不足，機(jī)床切削參數(shù)的選擇不當(dāng)引起切削中產(chǎn)生振動(dòng)。

⑦加工中的套圈在運(yùn)輸轉(zhuǎn)序的過(guò)程中產(chǎn)生碰傷、夾傷、劃傷。

⑧切削過(guò)程中，夾緊力過(guò)小或夾具松動(dòng)，損傷夾持面;刀具快進(jìn)接觸工件時(shí)，發(fā)生相撞或切削力過(guò)大而悶車，造成吃刀、啃刀、崩料而報(bào)廢。

總之，在車削加工過(guò)程中，由于以上各種因素的影響而使加工出來(lái)的套圈達(dá)不到工藝規(guī)定的各項(xiàng)技術(shù)要求，可以通過(guò)對(duì)各種質(zhì)量問(wèn)題的分析，找出產(chǎn)生廢品的原因、類型，并且有針對(duì)性地采取改進(jìn)措施，改進(jìn)操作方法和加工工藝，以達(dá)到優(yōu)*高產(chǎn)、提高勞動(dòng)生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)效益的目的。